管理逻辑

一、目的和意义

IQC（Incoming Quality Control）即来料质量控制，是采购 SRM 系统中至关重要的一环。其目的在于确保企业所采购的原材料、零部件等物资，在进入生产环节前符合既定的质量标准。这不仅能有效预防因原材料质量问题导致的生产中断、产品不合格等情况，降低生产成本，还能提升产品整体质量，增强企业市场竞争力，维护企业与供应商之间健康、稳定的合作关系。

二、IQC质检类型

抽检：从一批来料中随机抽取一定数量的样本进行检验。这种方式适用于批量较大且质量相对稳定的物资，既能节省检验时间和成本，又能在一定程度上反映整批物资的质量状况。例如，对于标准件螺丝的检验，可按照一定比例抽取样本检查尺寸、螺纹精度等指标。

全检：对每一个来料进行全面检验。通常用于关键零部件或对质量要求极高的物资，以确保无一不合格品进入后续流程。如航空发动机的关键零部件，必须经过全检确保质量万无一失。

免检：对于长期合作且质量稳定、信誉良好的供应商所提供的特定物资，经评估后可实施免检。这是对供应商质量管控能力的高度认可，同时也能提高物资流转效率。但企业仍需不定期对免检物资进行抽检，以监控质量稳定性。

三、质检执行流程

接收质检通知：当订单中包含需要质检的物资时，采购部门会向 IQC 部门发送通知。通知中包含采购订单号、供应商名称、物资名称、数量等基本信息。在支出宝沧渊SRM系统中，此质检通知单根据业务规则设置，会自动化发布。

物资接收：仓库接收供应商送达的物资，并及时通知 IQC 部门。同时，提供物资的相关信息，如采购订单号、规格型号、数量等。

检验准备：IQC 检验员获取检验标准、检验工具及相关记录表格，根据物资特性和检验要求，准备好相应的检测设备，如卡尺、千分尺、电子秤等，并确保设备精度符合要求。

实施检验：检验员依据抽样方案抽取样本，按照检验标准对样本进行外观、尺寸、性能等方面的检测。在检验过程中，详细记录检验数据和发现的问题。例如，对电子元器件进行外观检查，查看是否有破损、引脚变形等，再通过专业仪器检测其电气性能参数。

判定结果：根据检验数据和标准，判定该批物资是否合格。若样本全部符合标准，则判定整批合格；若有不合格样本，需进一步分析不合格原因及比例，根据允收水准决定是否接收整批物资。

标识与处理：对合格物资贴上合格标签，办理入库手续；对不合格物资，贴上不合格标签，进行隔离存放，并及时通知采购部门和供应商。采购部门根据情况决定是否退货、换货或进行特采处理。

四、供应商质量 8D 整改

质量 8D（Eight Disciplines Problem Solving）整改是一种有效的问题解决方法，用于处理供应商产品质量问题。

组建团队：由企业内部相关部门人员，如采购、质量、技术等，与供应商共同成立 8D 小组，明确各成员职责。

描述问题：详细说明产品质量问题的现象、发生时间、地点、影响范围等，使小组成员对问题有清晰的认识。例如，某批次零部件在装配过程中发现尺寸偏差，导致无法正常安装，影响了生产线的进度。

临时措施：制定并实施临时措施，以遏制问题的进一步恶化，减少损失。如对已发现的不合格品进行隔离、挑选，对受影响的生产环节进行调整，确保生产能够继续进行。

根本原因分析：运用工具和方法，如鱼骨图、5Why 分析法等，深入分析导致质量问题的根本原因。可能是供应商生产设备老化、工艺不合理、人员操作不熟练或原材料质量不稳定等。

制定永久性纠正措施：针对根本原因，制定并实施永久性的纠正措施，从源头解决问题。如供应商更新生产设备、优化工艺、加强员工培训或更换原材料供应商等。

验证措施有效性：对实施的纠正措施进行跟踪验证，确保措施能够有效解决质量问题，产品质量得到显著提升。通过再次检验、试生产等方式，确认问题已得到彻底解决。

预防再发生：总结经验教训，制定预防措施，防止类似问题在其他产品或供应商处再次发生。企业和供应商共同完善质量管理体系，加强质量管控。

表彰团队：对 8D 小组在解决质量问题过程中的努力和贡献进行表彰，激励团队成员持续改进质量。